4月下旬的渤海湾畔，春光明媚，海波不兴，又是一年好时节。位于龙口市（道恩）新材料科技产业园的山东道恩高分子材料股份有限公司弹性体研发部注塑材料研发组的7位成员，却无暇欣赏美景风光，仍然忙碌着，有的出外拓展业务，有的对产品工艺精益求精，有的在车间核实数据……这个科研先锋团队中，有5位是女职工。

这个团队在过去十余年里，始终以打破国外技术垄断、实现国产替代为使命，以巾帼不让须眉的豪情壮志，率先实现了注塑类热塑性弹性体（TPV）技术的产业化突破，推动行业从“跟跑”向“领跑”转变，累计创造经济效益超过亿元。团队先后获得山东省工人先锋号、山东省女职工建功立业标兵岗等荣誉，今年获得全国工人先锋号荣誉称号。

七“剑”下天山

若非一番寒彻骨，哪得梅花扑鼻香。全国荣誉的背后，是一段艰辛的创业过程。作为团队的领头人，团队长孙显茹最有感触，“我们最早的实验室，其实就是车间里隔出来的一间屋子，实验设备就摆在车间角落，跟生产线挨在一起，条件非常简陋。从配方设计、称料、混料到挤出造粒，基本都是技术员一个人从头干到尾，忙一整天下来，身上全是材料的味道。”孙显茹说，“这还不算，尤其开发软质弹性体时，材料硬度很低，双螺杆挤出造粒时，切粒机根本切不断。没办法，我们就只能用剪刀，一粒粒手工剪出来，再拿去做性能测试。现在回想起来，那段日子虽然辛苦，却也特别扎实。”

这种艰苦，老队员林琳也有发言权，她从小姑娘到现在的技术大拿，说起一开始的创业情景，仍是历历在目。“当时，没有先进的操作工具，基本上都是用手去操作，手上经常起泡，心情很沮丧。”林琳说。

面对困难，团队没有退缩。“我们坚持把政治理论学习与专业技术研究相结合，将劳模精神、劳动精神、工匠精神融入日常研发的各个环节，使创新驱动、绿色发展的理念成为科研工作的核心导向，将个人职业理想与国家产业需求紧密相连，把大局意识和使命担当转化为攻坚克难的实际举措。”孙显茹说。

攻克“拦路虎”

信心有了，创业的激情点燃了，然后技术上的“拦路虎”出现了。当时，国内注塑类热塑性弹性体完全依赖进口，团队面临的压力真实而残酷：国外技术严密封锁，核心配方、工艺、设备全被垄断，国内几乎没有可借鉴的基础和配套产业链。

如此，团队在研发上从零摸索，小试勉强可行，一到中试放大就频频失败，性能始终达不到进口标准，多次陷入“根本做不出来”的绝望时刻。这还不算，同期市场对国产材料极度不信任，客户不敢试用，团队也一度动摇。

然而，越是困难越能激发团队的活力。“我们深知这一材料关乎产业安全，必须咬牙坚持攻关，最终要一步步突破技术瓶颈，实现国产替代。”团队成员、老大姐于飞说道。

从此，团队把注塑类热塑性弹性体这一核心技术作为核心目标，进行攻关攻克。十余年来，团队心无旁骛、潜心钻研，在技术创新之路上奋勇攀登，最终实现了从跟跑模仿到领跑创新的跨越式发展。

在核心技术攻关方面，团队聚焦行业前沿，围绕环保性能、成型工艺等行业痛点展开系统性攻关。通过自主研发与反复试验，成功研制出具备完全自主知识产权的新型弹性体注塑材料，在低气味、低VOC等环保性能方面取得重大突破，同时大幅优化了材料的注塑成型性能，解决了传统材料成型难度大、产品稳定性差等问题，更能适配高端制造的生产需求。截至目前，团队累计获得3项国家发明专利，构建起涵盖材料配方、工艺技术、应用开发的多层面自主知识产权体系，为产品的持续升级和市场拓展提供了坚实的核心技术支撑。

前行的路上不会一帆风顺。时间回到2016年，“我们研发全球首款发泡剂一体化微发泡TPV的时候，最大的难题是，发泡剂的膨胀温度与TPV的熔化温度非常接近，这就导致实验过程中要么发泡不足，要么材料熔化过度，始终无法达到理想效果。我们前前后后经历了不少于500次试验，每一次都以失败告终，那段时间整个团队都陷入了低谷，看着一次次不理想的数据，大家心里都很沉重，甚至有了‘要不就这样放弃’的念头。”于飞说。

但团队成员始终不甘心，不甘心前面所有的付出都白费，更不甘心国内TPV行业一直被国外“卡脖子”，让核心技术掌握在别人手里。于是，团队连夜复盘，摒弃了之前的固有思路，不再局限于单纯调整配方和工艺参数，而是决定从全新的设备设计入手寻求破局之路。“我们一点点排查每一次实验的问题，反复论证设备改造的可行性，重新优化配方与工艺的适配逻辑，大家咬着牙、拧成一股劲，哪怕再难也没有停下脚步。”回忆起当时的情形，林琳仍然记忆犹新。

也正是由于这份坚持，团队不仅跨过了软质弹性体性能不达标的难关，更成功突破了发泡剂一体化微发泡TPV的核心技术，完整掌握了包括设备、配方、工艺在内的全套先进技术，真正打破了国外的技术垄断。

在提升行业影响力方面，团队凭借扎实的技术积累和产业化实践，积极参与国内外行业标准的制定，主动分享研发成果和实践经验，推动注塑类热塑性弹性体行业朝着规范化、标准化方向发展，提升了国产技术的国际话语权。同时，以技术突破和产业化推广为切入点，持续推进国产替代进程，为增强我国高分子材料产业链供应链的自主可控能力、保障国家关键材料安全作出了贡献。

如今，团队很是自豪。“当下，团队所研发的产品广泛应用于汽车内外饰、家电结构件等核心领域，凭借优异的性能获得了国内外客户的高度认可，并成功打入海外市场，为国内汽车、家电产业提供了自主可控的材料选择，显著提升了国产高分子材料的国际竞争力，为我国相关产业的自主发展筑牢了材料基础。”孙显茹说

守护“生命线”

在攻克了一个个技术上的“拦路虎”的同时，团队还始终把质量作为市场立足之根本，将质量管理置于研发工作的核心地位，构建了科学且完善的全流程质量管控体系，把质量管理贯穿于研发、生产、检测等各个环节。从原材料选型、配方设计，到工艺调试、样品检测，再到规模化生产、售后跟踪，均制定了严格的质量标准与操作规范。

说起“质量是生命线”，于飞举例说，尤其是在气囊框这种汽车安全件上，质量更是容不得丝毫松懈，每一个细节都关乎驾乘人员的生命安全，所以在研发过程中，团队不止一次为了守住质量底线，主动推迟上市、反复推翻重做。

这款用于气囊框的材料，团队前后研发了整整18个月，期间推翻了近20套技术方案。一开始，团队的材料各项性能指标已经全部合格，完全符合汽车内饰及安全件的相关标准，本可以按计划推进上市，客户也一直在催样，甚至有团队成员建议先小批量试用，后续再慢慢优化细节。

但在第三方检测中，团队发现材料批次间的冲击强度控制虽然达标，但波动幅度比进口料略大一点。看似微小的波动，在气囊框这种安全件上，就可能影响产品的稳定性和安全性。团队当场达成一致：宁愿推迟上市，也要守住质量底线，全部推翻现有方案重新研发。

那段时间，团队重新复盘实验，连续开展了几十轮配方和工艺调试，一点点将冲击强度波动幅度控制到比进口料更稳定的水平。更重要的是，即便材料性能已经完全合格，团队也没有松懈，额外进行了上百轮零件级检测，以及数十次高成本的气囊爆破试验、整车路试，反复验证材料在极端环境下的稳定性和安全性，确保每一批次产品都能达到一致的高品质。

功夫不负有心人。虽然最终推迟了上市时间，也付出了更多的时间和成本，但正是这份不妥协、不将就的坚持，让团队的气囊框用热塑性弹性体材料一落地就获得了客户的高度认可，不仅站稳了市场，更用实打实的品质，证明了团队对质量的坚守，也践行了“质量是生命线”的初心。

同时，为提升产品质量的稳定性与可靠性，团队持续优化工艺流程，引入先进的检测设备与手段，对产品的各项性能指标进行全方位、高精度检测，确保每一批次产品均符合质量要求。在严格管控之下，研发产品的良率与稳定性显著提高，客户满意度达到行业领先水平，成为众多知名汽车、家电企业的优质供应商。

在坚守质量底线的同时，团队秉持精益生产理念，将成本控制与技术创新、质量提升相结合，通过工艺改进、资源整合、配方优化等方式，在不降低产品质量的前提下，持续降低生产成本。经过不断探索与实践，年均实现降本超过300万元，既为企业提升了经济效益、增强了市场竞争力，也使国产注塑类热塑性弹性体材料在价格上更具优势，推动了国产材料的市场普及与国产替代进程，真正达成了质量提升与成本控制的双赢局面。

引领新发展

绿色发展是高分子材料行业实现可持续发展的必然途径。团队始终将环保理念贯穿于材料研发、生产及应用的全流程，把推动行业的绿色低碳转型视为重要的社会责任，并以切实行动践行绿色发展理念。

长期以来，这类用于汽车气囊罩盖材料，一直被国外企业牢牢垄断，国内行业不仅没有成熟的产品可以替代，就连稳定的生产工艺都处于空白状态，核心技术被国外“卡脖子”，团队只能被动跟跑。

为了打破这一困局，团队投入全部精力，前后调试了上百个配方，反复优化工艺参数，但材料的弹性模量、冲击强度等关键指标，始终过不了客户严苛的检测标准，一次次接近达标却又功亏一篑。直到那次关键实验，优化后的材料各项指标一次性全部合格，综合性能直接对标甚至媲美进口产品。

当客户试制之后，明确告知“这款材料可以全面替代进口，后续将批量采购”时，整个团队都沸腾了。“那一刻，大家才真正意识到：我们不再是跟在国外企业身后的追赶者，我们已经突破了国外的技术垄断，拥有了与国外同行同台竞争的实力，也为国内汽车材料的自主可控迈出了坚实一步。”孙显茹说。

在材料研发与生产环节，团队坚持选用环保型原料，摒弃具有高污染、高能耗特点的传统配方与工艺，持续开展生产工艺的绿色化改良工作。通过优化反应流程、提升资源利用率、改进尾气和废料处理方式等一系列举措，所研发的生产工艺取得显著成效，能耗降低超过20%，废弃物排放减少15%，大幅降低了生产过程对环境的影响，推动企业达成绿色低碳生产。

在资源循环利用方面，团队开展材料循环利用技术的研发与应用。针对热塑性弹性体材料的特性，探索出可回收、可循环的材料利用途径，有效解决了废旧弹性体材料的处理难题，实现了资源的高效利用。团队的绿色发展实践，不仅为企业降低了生产能耗和环保成本，更为注塑类热塑性弹性体行业的节能减排与循环经济发展提供可复制、可推广的方案，彰显了新时代科研集体高度的社会责任感。

然而，团队在开拓汽车、家电及海外市场的过程中，遇到过不少从抱有怀疑态度到高度认可的客户，其中最有代表性的就是早期推广TPV材料时的经历。

团队成员邢其照介绍说，当时国内市场对国产TPV的偏见很深，很多客户直接放话“中国的TPV不行，不用试了”。我们推低气味、低VOC TPV进汽车内饰供应链时，更是屡屡碰壁，客户直言“这种材料我们只用进口，国产的稳定性不敢信”。

“但我们没有放弃，为了争取试料机会，我们主动提出，按主机厂标准做全项对比测试+小批量试产，全程跟线服务。那段时间团队几乎住在客户现场，参数一点点调，问题当场解决，连续多批次性能稳定，VOC和气味甚至优于他们在用的进口料。”邢其照说。

就这样，客户的态度彻底从“不屑一顾”变成“高度认可”，从“先试试无妨”到正式定点，再到多个车型批量使用。这些客户后来都成为了长期合作伙伴，通过道恩材料完成了进口替代。这也让团队坚信：国产材料从不缺机会，缺的只是一次被信任的机会，而过硬的品质和贴心的技术服务，就是最好的通行证。

亲如一家人

在材料研发这个看似“硬核”的领域，团队始终认为，女性身上的细心、耐心、严谨和坚韧，正是这个团队最独特的优势。“大家都知道，TPV研发容不得半点马虎，配方配比差0.1个百分点、工艺参数波动1℃，实验结果就可能天差地别。而我们女性更能沉下心来，一遍又一遍核对数据、调试配方，哪怕是细微的异常也能及时发现；面对几百次的失败，我们也更能咬牙坚持，不轻易放弃每一次可能成功的机会，这份细致和韧劲，帮我们跨过了很多看似过不去的坎。”孙显茹说。

于飞也有同感。“说实话，我们团队从一开始就面临过不少质疑。有人觉得，女性要兼顾家庭，还要应对研发的高强度工作，很难全身心投入；还有人担心，生育等家庭事务会影响项目进度，觉得我们未必能啃下TPV技术这根‘硬骨头’。那些日子里，我们确实有过很多心酸的瞬间：在车间一待就是一整天，身上沾满原料的味道，双手被试剂磨得粗糙；为了赶实验进度，加班熬夜是常态，常常错过和家人团聚的时间。累到崩溃、委屈到想哭的时候也有，但没有一个人主动退出。”于飞说。

林琳却认为，正是这份心酸，最终都变成了团队坚持的底气。“我们这个团队，从来没有因为女性身份而降低标准，反而凭着一股不服输的劲，互相扶持、彼此鼓励，把别人眼中的劣势变成了优势。林琳说，当我们的低VOC热塑性弹性体成功替代进口、当我们突破国外技术垄断的那一刻，所有的辛苦和委屈都烟消云散，我们用实实在在的成果证明，女性研发团队，从来不是“弱者”，一样能攻克“卡脖子”技术，一样能在硬核研发领域发光发热，一样能撑起国产材料替代的一片天。

师带徒传帮带 带活人才成长一池春水

“产品为根、以人为本，科技引领、客户至上”是道恩人的经营理念，也昭示着一个道理：人才作为创新的核心资源，更是推动团队持续发展的动力源。团队极为重视人才队伍的建设，基于以女性科技人才为主体这一特征，构建了科学完备的人才培育体系，既注重提升专业技术能力，也关注团队文化的塑造，使团队成为培育高分子材料研发人才的“摇篮”。

“我们团队一直有着浓厚的‘师徒传承’传统，‘老研发’带新同事，不藏私、不保留，手把手教技术、传经验，这也是我们团队能一直稳步成长、人才不断档的关键。”成员宫倩说，这是“选准人、育好人、用对人、留住人、成就人”的生动缩影。

最让年轻成员感动的就是团队带新人的不厌其烦，细心呵护。成员张政并不是毕业于橡塑相关专业，刚来公司的时候，对橡塑配方设计可以说是一窍不通，上班好几个月，做实验还是频频出错，就连基础的称料、混料规范都掌握不好，一度非常受挫，甚至产生过退缩的念头。

当时负责带他的师傅孙显茹，看在眼里、记在心里，没有责备，而是从最基础的专业知识教起，从橡塑材料的特性、配方设计的基本原则，到实验操作规范、数据记录技巧，点点滴滴耐心指导，陪着他一起复盘每一次失败的实验，逐一排查问题、总结经验。孙显茹常跟他说一句话：“技术人员能说服别人的永远是技术，踏实做好每一次实验、吃透每一个参数，才能真正站稳脚跟。”

在师傅的悉心培养和团队氛围的熏陶下，张政慢慢沉下心来，跟着师傅反复打磨技术、积累经验，从一开始的无从下手，到后来能独立完成实验，再到逐步参与核心配方开发，一步步成长，如今已经成为能独当一面的技术主管，张政也将把这种精神传递给后来的新人。“正是这样手把手的传承、心贴心的帮扶，让我们团队的技术力量不断壮大，也让每一位新人都能快速成长、扛起责任。”张政说。

在道恩工匠学院深化“导师制”的背景下，团队设立的“技术导师制”这一长效培养机制，让成员牟鸿旭感触颇深。“由经验丰富的核心成员担任导师，对年轻成员实施一对一指导，从配方设计、工艺调试到实验分析、问题解决，全方位传授研发经验与专业技能。”牟鸿旭说。

同时，团队搭建学习交流平台，平均每年组织专业技术培训20余场，邀请行业专家开展专题讲座，组织成员参与国内外行业研讨会、技术交流会，鼓励成员与国内外知名企业及科研机构开展技术合作，确保团队成员能够紧跟行业前沿技术趋势，不断提升研发能力。

团队尤为注重女性科技人才的培育与成长，为女性成员搭建施展才能的平台，在内部营造了尊重、支持、成就女性的良好环境。在良好的工作氛围与培养机制作用下，团队近三年始终保持零人才流失率，打造了一支作风扎实、技术精湛、能打硬仗的科研队伍，为企业和行业的长远发展提供了坚实的人才支撑。

回望这十年，孙显茹说：“如果用一句话形容我们这支团队，那就是——一群扎根研发一线的追光者，凭着不服输的韧劲，把国产TPV从“跟跑”的追赶者，变成了“领跑”的开创者，不仅让中国新材料能跟上世界步伐，更要在全球弹性体材料赛道上，牢牢占据话语权，真正把核心技术攥在自己手里，加快打造世界级绿色低碳新材料制造基地，为国产新材料的崛起扛起更多责任。”

窗外，绿叶婆娑，红花正艳……

省总工会融媒体中心供稿

文字：葛红普、韩浩、吴月民、姜昱桐